技术创新引领基础工艺提升！近日，铸锻件分公司成功攻克转子类锻件深孔加工的技术难关，实现了铸锻件深孔内部自主生产，打通了转子锻件深孔加工的“最后一公里”，在行业内树立了新标杆！

转子锻件是汽轮发电机重型装备制造的核心组件，其深孔加工技术一直因加工精度和表面质量的严苛要求，成为制约生产的“瓶颈”。面对这一挑战，分公司全体职工以“一群人、一条心、一件事、一起拼、一定赢”的精神，全力攻坚克难。

技术人员对标国际一流水平，精心设计了“高速钻孔→高速光孔→精磨孔”的工艺路线，并通过不断模拟与优化，使深孔加工效率提升了约1.5倍，达到了50-60米/月。同时，他们多次优化磨头结构，研发新型磨头材料，并通过选型试验找到了最适合的磨孔砂纸，进一步提高了磨孔效率。

在生产方面，分公司选用了高精度、利排屑的高速钻头，合理设定切削参数与方式，大幅提升了刀具的加工精度与切削效率。设备人员通过强化点检维护，确保了机床的精度与稳定性。检验人员采用了先进的检测方法，选用了进口的高放大倍数窥孔仪，严格把控产品质量。

随着新安装的珩磨机投入使用，磨孔精度与打磨效率得到了进一步提升，从而再次巩固了行业内的领先地位。在东电2024年供应商大会的“摘标赛马”项目中，铸锻件分公司荣获了“热电转轴合作供应商”称号，赢得了用户的高度认可。